天：FMEA基礎認知與核心邏輯
1.FMEA導論與價值定位
明確FMEA定義（通過識別潛在失效、分析影響并提前改進的預防性工具），結合制造業（如汽車零部件斷裂）、服務業（如物流配送延遲）案例，講解其核心價值——降低故障成本、滿足合規要求（如IATF16949、ISO 9001）、提升客戶滿意度。
2.FMEA核心分類與應用場景
拆解三大主流FMEA類型，明確適用階段：
- DFMEA（設計FMEA）：針對產品設計階段（如新車發動機結構設計），預防設計缺陷導致的失效
- PFMEA（過程FMEA）：針對生產/服務過程（如手機組裝焊接工序），預防過程波動導致的失效
- MFMEA（機器FMEA）：針對設備運行（如生產線機床），預防設備故障導致的停產
3.FMEA基礎術語與實施流程
講解關鍵術語（如“失效模式”“潛在影響”“嚴重度S、發生度O、探測度D”），梳理FMEA標準實施步驟：
1.確定分析對象（產品/過程/設備）及范圍
2.組建跨職能團隊（設計、生產、質檢、售后等）
3.識別潛在失效模式與影響
4.評估S、O、D值并計算RPN（風險優先數=S×O×D）
5.制定改進措施并驗證效果
1.FMEA核心參數評估（S/O/D）實操
結合通用評分標準（如嚴重度S：危及評10分，無客戶感知評1分；發生度O：幾乎必然發生評10分，極罕見評1分），通過案例練習掌握評估邏輯：
- 案例1：汽車剎車片設計缺陷（失效影響：剎車失靈）→ 評估S值
- 案例2：電子元件焊接工序參數不穩定（失效發生頻率：每周1次）→ 評估O值
- 案例3：產品外觀缺陷僅靠人工目視檢測（探測難度：極易漏檢）→ 評估D值
2.DFMEA實戰入門
以“新型保溫杯設計”為例，分組完成DFMEA核心模塊：
- 列出保溫杯關鍵設計特性（如密封膠條材質、杯身抗壓強度）
- 識別潛在失效模式（如密封膠條老化漏水、杯身受壓變形）
- 分析失效對客戶的影響（如漏水損壞物品、無法保溫）
- 初步評估S、O、D值并計算RPN，確定高風險項（如RPN≥80的失效模式）
3.DFMEA常見問題復盤
針對“失效模式識別不全”“S/O/D評分主觀偏差”等問題，提供解決方案（如參考歷史故障數據、團隊交叉評審評分），確保DFMEA分析邏輯嚴謹。
第二天：FMEA深化應用與落地
1.PFMEA實戰深化
以“汽車零部件沖壓工序”為例，完整執行PFMEA流程：
- 繪制沖壓工序流程圖（備料→沖壓→成型→檢驗）
- 針對每個工序識別失效模式（如沖壓工序：零件尺寸超差、表面劃痕）
- 分析失效原因（如模具磨損、壓力參數異常、操作人員未按規程操作）
- 評估S、O、D值并排序RPN，針對高風險項（如RPN=100的“尺寸超差”）制定改進措施（如定期校準模具、增加參數監控）
2.FMEA與其他工具的聯動應用
講解FMEA與企業現有體系的結合點，提升落地效率：
- 與SPC聯動：用SPC監控改進措施實施后的過程穩定性（如沖壓尺寸波動）
- 與MSA聯動：通過MSA驗證檢測工具的可靠性，確保D值評估準確（如用MSA分析沖壓尺寸檢測卡尺）
- 與控制計劃聯動：將FMEA中的改進措施轉化為控制計劃中的管控要求（如“每日校準模具”寫入作業指導書）
1.FMEA改進措施制定與效果驗證
聚焦高風險項改進，通過案例講解實操方法：
- 針對“保溫杯密封漏水（RPN=90）”，制定改進措施（更換耐老化膠條、增加密封測試工序）
- 驗證改進效果：重新評估S（從8分降為3分）、O（從5分降為2分）、D（從4分降為1分），計算RPN降至6分，確認風險可控
- 建立FMEA動態更新機制（如產品設計迭代、過程變更后需重新評審FMEA）
2.行業典型FMEA案例拆解
分析不同FMEA案例（如汽車行業發動機DFMEA、電子行業芯片封裝PFMEA），提煉可復用經驗（如跨職能團隊組建技巧、評分標準細化方法）。
3.綜合演練與答疑
分組完成“某小家電組裝過程PFMEA”綜合任務，從流程圖繪制到改進措施驗證全流程實操，教師現場點評；開放答疑環節，解決學員企業FMEA落地中的個性化問題（如“小批量生產如何開展FMEA”“FMEA與客戶審核要求的對接”）。