一、收費標準
￥1500/人（含授課費、教材、全程茶點、兩天商務午餐、增值稅專用發票/普通發票）
二、參與對象
采購、倉儲、產品設計、工藝工程、設備管理、工裝開發、計量檢測、質量檢驗、市場營銷、培訓管理、供應鏈管理、項目管理、生產運營等所有參與產品開發全流程的跨部門人員。
三、課程目標
1.精通2025版APQP要求，掌握五大核心階段的輸入輸出邏輯、關鍵節點控制及控制計劃（CP）動態編制方法，適配IATF 16949:2024更新要點；
2.熟練運用同步工程、防錯設計、風險評估等工具，實現產品開發全流程成本優化，減少晚期變更，提升開發效率；
3.明晰APQP與PPAP、FMEA（新版AIAG-VDA）、SPC、MSA的深度聯動關系，確保質量策劃全鏈條閉環；
4.掌握PPAP 18項核心文件的編制規范、提交等級判定及量產批準流程，滿足客戶特殊要求（CSR）及行業合規標準；
5.落地跨部門協同、供應鏈質量策劃、變更管理等實戰技巧，實現高質量、低成本、準時化交付，提升顧客滿意度。
四、課程大綱
（一）課程導入：APQP&PPAP新版核心升級解析
1.APQP的起源、發展歷程及2025版核心變化（新增供應鏈協同、數字孿生應用、風險矩陣優化等內容）；
2.PPAP的核心價值：量產前質量保障的“一道防線”，2025版提交要求更新說明；
3.五大質量工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）聯動邏輯：從策劃到量產的全流程質量管控體系；
4.行業應用案例：汽車、電子、機械制造等領域APQP&PPAP落地痛點及解決方案。
（二）APQP核心工具與基礎邏輯
1.核心輔助工具詳解：
- 精益生產、人機工程、價值工程在質量策劃中的實戰應用；
- 制造過程防錯（Poka-Yoke）、實驗設計（DOE）、親和圖分析方法；
- 同步工程（DFM/A，可制造性和裝配設計）、FTA故障樹分析、可靠性設計；
- 設計防錯系統、質量功能展開（QFD）：將顧客需求轉化為產品/過程特性；
2.產品設計與開發VS過程設計與開發：核心區別、銜接要點及協同機制；
3.產品/過程設計開發原理：因果圖分析、三次設計（結構設計、參數設計、公差設計）；
4.三種控制計劃（樣件/試生產/生產）核心邏輯：編制依據、適用場景及動態更新要求；
5.APQP的基本原則：以顧客為中心、預防為主、持續改進、跨部門協同；
6.APQP推行全流程：組織搭建、職責分工、節點評審、問題閉環。
（三）APQP五大階段全流程實戰（2025版升級）
階段：計劃和確定項目
1.核心輸入：顧客的呼聲（市場調研、投訴反饋、競品分析）、業務計劃/營銷策略、產品/過程基準數據、產品/過程設想、產品可靠性研究、顧客明確輸入；
2.核心輸出：
- 設計目標、可靠性和質量目標（量化指標設定）；
- 初始材料清單（BOM）、初始過程流程圖（含關鍵工序識別）；
- 產品和過程特殊特性的初始清單（基于風險評估）；
- 產品保證計劃（包含質量目標分解、風險緩解措施）；
- 管理者支持文件（項目授權、資源保障承諾）；
3.關鍵活動：特殊特性初始識別、基準對比分析、項目可行性初步評估。
第二階段：產品設計和開發
1.關鍵活動：
- 設計失效模式和后果分析（DFMEA）：新版AIAG-VDA要求、風險優先級（RPN）計算與改進；
- 可制造性和裝配設計（DFM/A）：降低生產成本、提升生產效率的設計優化；
- 設計驗證與設計評審：驗證方法選擇、評審節點與問題跟蹤；
- 圖樣和規范的更改控制：變更流程、影響評估、文件更新；
2.核心輸出：
- 樣件制造控制計劃（樣件生產的質量管控依據）；
- 工程圖樣（含數學數據、GD&T幾何公差標注）、工程規范、材料規范；
- 新設備、工裝和設施要求清單（含采購/開發計劃）；
- 產品和過程特殊特性清單（細化更新）；
- 量具/試驗設備要求（含校準計劃）；
- 小組可行性承諾和管理者的支持（設計階段風險閉環確認）。
第三階段：過程設計和開發
1.關鍵活動：
- 包裝標準和規范制定（防護要求、標識要求、物流適配性）；
- 產品/過程質量體系評審：現有體系與新項目要求的符合性評估；
- 過程流程圖優化（細化工序步驟、物流路線、人員/設備配置）；
- 工廠平面布置圖設計（精益布局、物流優化、合規）；
- 特殊矩陣圖分析（特性-工序對應關系）；
- 過程失效模式和后果分析（PFMEA）：工序風險識別、預防/探測措施制定；
2.核心輸出：
- 試生產控制計劃（試生產階段的重點管控要求）；
- 過程指導書（作業指導書、檢驗指導書、設備操作規程）；
- 測量系統分析（MSA）計劃（GR&R研究對象、方法、接受準則）；
- 初始過程能力研究計劃（Ppk/Cpk目標、樣本量、測試時機）；
- 管理者支持文件（過程開發資源保障、風險確認）。
第四階段：產品和過程確認
1.關鍵活動：
- 試生產：小批量生產驗證（生產節拍、工藝穩定性、設備適配性）；
- 測量系統評價（MSA）：GR&R結果分析、不合格測量系統改進；
- 初始過程能力研究：Ppk/Cpk計算與判定（≥1.67接受準則）、不穩定過程糾正措施；
- 生產件批準：PPAP文件準備與提交前自查；
- 生產確認試驗：產品性能、可靠性、耐久性測試；
- 包裝評價：模擬運輸測試、防護效果驗證；
2.核心輸出：
- 生產控制計劃（量產階段的質量管控文件）；
- 質量策劃認定報告（各階段風險閉環、目標達成情況確認）；
- 管理者支持文件（量產授權、持續改進承諾）。
第五階段：反饋、評定和糾正措施
1.核心活動：
- 減少變差：過程波動分析、SPC工具應用、持續改進；
- 顧客滿意監測：交付質量反饋、客戶投訴處理、滿意度調查；
- 交付和服務優化：交付準時率提升、售后服務響應機制；
- 習得經驗/實踐的有效應用：跨項目經驗復用、知識庫搭建；
2.新版升級要點：數字化追溯（產品全生命周期追溯）、供應鏈經驗共享、變更后質量跟蹤。
（四）PPAP生產件批準程序深度解析（2025版）
1.PPAP的核心目的與適用范圍：量產前產品/過程滿足客戶要求的正式確認；
2.PPAP提交觸發條件：新產品開發、設計/過程變更、材料/供應商變更、糾正措施后重新提交等；
3.PPAP提交等級劃分（5級）：
- 等級1：僅提交零件提交保證書（PSW）；
- 等級2：提交PSW+產品樣品+有限支持數據；
- 等級3：提交PSW+產品樣品+完整支持數據（默認等級，無客戶指定時采用）；
- 等級4：提交PSW+客戶要求的其他數據；
- 等級5：PSW+產品樣品+完整支持數據，客戶現場評審；
4.PPAP 18項核心文件編制規范（附2025版模板）：
1.設計記錄（全套工程圖樣、技術規范、BOM表）；
2.任何授權的工程更改文件（變更通知單、批準記錄）；
3.顧客工程批準（如客戶要求的圖樣批準、樣品認可文件）；
4.設計失效模式及后果分析（DFMEA）（新版AIAG-VDA格式）；
5.過程流程圖（細化至工序級，含關鍵控制點標識）；
6.過程失效模式及后果分析（PFMEA）（新版AIAG-VDA格式）；
7.控制計劃（樣件/試生產/生產版，需與FMEA對應）；
8.測量系統分析（MSA）研究（GR&R報告、偏移/穩定性分析）；
9.全尺寸測量結果（覆蓋所有產品特性，附測量數據、示意圖）；
10.材料、性能試驗結果的記錄（含試驗標準、設備、合格判定）；
11.初始過程研究（Ppk/Cpk報告、直方圖、控制圖）；
12.合格實驗室的文件要求（實驗室資質證書、設備校準記錄）；
13.外觀件批準報告（AAR，適用于外觀有特殊要求的產品）；
14.生產件樣品（按客戶要求數量提供，附標識、追溯信息）；
15.標準樣品（封存樣件，用于后續檢驗比對）；
16.檢查輔具（專用檢具、夾具的校準證書、使用說明）；
17.顧客的特殊要求（CSR）滿足證據（如環保、、追溯性要求）；
18.零件提交保證書（PSW）（核心文件，需明確提交等級、批量生產意向）；
5.PPAP批準結果與后續管理：批準、臨時批準、拒收的處理流程；批準后文件更新、樣品保存要求。