工業模型設計的流程是一套標準化、分階段的工作體系，核心是從需求確認到最終交付的全鏈路管控，確保模型匹配用途（研發驗證、展示推廣、廠區規劃等）。具體流程分為以下 5 個核心階段，每個階段都有明確的任務和輸出物：
1. 需求調研與方案確認（前提階段）
核心任務：
明確模型的核心用途：是用于產品研發測試、生產線布局驗證，還是展會展示、項目報批？不同用途決定模型的精度、材質和功能優先級。
收集基礎資料：獲取產品圖紙、設備參數、廠區平面圖、工藝流程圖等技術文件，確認模型的比例尺度（如 1:10、1:20、1:50）、尺寸范圍和展示重點（外觀 / 內部結構 / 動態功能）。
溝通特殊需求：例如是否需要動態演示（如機械臂旋轉、傳送帶運轉）、燈光效果、可拆卸部件，以及交付時間、預算上限等。
輸出物：《工業模型設計需求確認書》《初步設計方案》（含效果圖、比例說明、材料清單）。
2. 數據建模與結構拆解（核心設計階段）
這一階段分為數字建模和實體拆解兩個并行環節，適配不同技術形式的模型：
數字模型方向：
使用專業軟件（CAD、SolidWorks、UG、3D Max）導入原始圖紙，構建 1:1 三維數字模型。
拆解部件結構，標注關鍵尺寸、裝配關系，對需要動態演示的部分（如齒輪傳動、機械運動）進行運動軌跡仿真。
優化模型結構，避免部件干涉，確保數字模型的可加工性。
實體模型方向：
基于數字模型圖紙，將整體拆分為多個獨立加工單元（如外殼、內部結構件、功能組件）。
為每個單元匹配材料和加工工藝（如激光切割、3D 打印、CNC 加工），制定部件加工清單。
輸出物：三維數字模型文件、部件拆解圖、加工工藝清單。
3. 材料選型與加工制作（落地執行階段）
核心任務：
材料選型：根據用途和預算選擇適配材料 —— 研發模型優先選強度高、精度高的材料（鋁合金、ABS 板）；展示模型優先選視覺效果好的材料（亞克力、樹脂、透明塑料）；功能模型需搭配微型電機、傳感器等電子元件。
部件加工：通過激光切割、3D 打印、CNC 數控加工、手工雕刻等方式制作各部件，確保尺寸精度符合設計要求。
組裝調試：按拆解圖順序組裝部件，對動態功能模塊（如電機、傳動結構）進行通電調試，確保運動流暢無卡頓；對可拆卸部件測試安裝和拆卸的便捷性。
輸出物：半成品模型、功能模塊調試報告。
4. 細節處理與效果優化（美化完善階段）
這個階段決定模型的最終呈現效果，重點在 “還原真實感” 和 “提升展示性”：
核心任務：
表面處理：對實體模型進行打磨、拋光，去除加工痕跡；根據需求進行噴漆、上色，還原產品或廠區的真實色彩和紋理（如金屬拉絲、塑料啞光效果）。
細節加裝：粘貼標識標簽、刻度線、部件名稱；為展示模型加裝燈光（LED 燈帶）、防塵罩、展示底座；為數字模型添加材質貼圖、渲染光影效果。
功能復檢：再次測試動態模塊的穩定性，檢查部件連接的牢固性，修正組裝誤差。
輸出物：成品工業模型（實體 / 數字）、效果渲染圖 / 演示視頻。
5. 驗收與交付（收尾階段）
核心任務：
驗收校驗：對照《需求確認書》檢查模型的尺寸精度、結構完整性、功能實現度，邀請需求方進行現場驗收，記錄修改意見并完成最終調整。
包裝交付：對實體模型進行防震、防塵包裝，配套交付使用說明書、維護手冊；對數字模型整理文件包（含源文件、渲染圖、演示視頻），提供技術支持。
輸出物：驗收報告、成品模型、配套文件資料。
補充：后續維護與迭代
對于長期使用的模型（如廠區規劃模型、研發測試模型），還需提供維護建議：定期檢查動態部件的損耗情況、清理表面灰塵、根據需求變更進行局部結構迭代。