整個精益生產(chǎn)線布局的改善步驟分別有以下幾個階段：
一、調(diào)查階段
1、現(xiàn)有機器設(shè)備的穩(wěn)定性（故障率、完好程度）的調(diào)查；
2、現(xiàn)有設(shè)備的工程能力系數(shù)（CP值、CM值）的調(diào)查；
3、人員的素質(zhì)和技能調(diào)查；
4、現(xiàn)行生產(chǎn)能力的調(diào)查；
5、目前磨削工序生產(chǎn)成本的調(diào)查；
6、加工過程中的質(zhì)量水平的調(diào)查（不良率、散失率、一次檢合格率）；
7、各工序在制品周轉(zhuǎn)量的調(diào)查。
二、準備階段
1、場地的準備；
2、人員技能的培訓，明確精益生產(chǎn)線中各工種（操作工、調(diào)整工、維修工、檢驗員等）的職責；
3、精益生產(chǎn)線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；
4、機器設(shè)備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；
5、作業(yè)要領(lǐng)書、作業(yè)指示書、設(shè)備點檢表等規(guī)定的制訂（包括記錄表式）；
6、檢查方式和檢查規(guī)定的制訂（包括各種質(zhì)量記錄表式）；
7、定額的確定和產(chǎn)、質(zhì)量考核辦法的制訂；
8、備品備件（包括電氣、機械）的準備。
三、實施階段
1、經(jīng)考核后的操作工上崗，經(jīng)資格認定的檢驗員到位；
2、全部按新制訂的工藝規(guī)程進行操作；
3、作好每日、每班的生產(chǎn)日報和質(zhì)量記錄；
4、出現(xiàn)設(shè)備故障、產(chǎn)品質(zhì)量異常時，請及時報告。
四、總結(jié)階段
1、總結(jié)實施過程中存在的問題，并及時提出加以改進的方案；
2、精益生產(chǎn)線實施一段時間之后，從產(chǎn)品流轉(zhuǎn)的加快，產(chǎn)品在庫的減少，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，產(chǎn)品成本的下降等方面給予總結(jié)。
五、推廣階段
在試點的基礎(chǔ)上，逐漸擴大線生產(chǎn)的規(guī)模，關(guān)鍵是人員素質(zhì)的提高，機器設(shè)備的穩(wěn)定，生產(chǎn)管理的規(guī)范。