合金烘烤裝置是煉鋼和鑄造工藝流程中，為保證鋼水質量、提高合金吸收率、保障生產而設置的關鍵輔助設備。
一、 裝置概述與核心作用
合金烘烤裝置是一種用于在合金材料（如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、硅錳合金等）加入鋼水前，對其進行加熱、去除水分和油污的專用熱處理設備。
其核心作用體現在以下三個方面：
1. 去除水分，保障：合金常含有物理水和結晶水。將潮濕的冷合金直接加入鋼水（溫度可達1600℃以上）是極其危險的，水分會瞬間汽化膨脹，引發劇烈的“鋼水噴濺”甚至爆炸。烘烤可徹底消除此隱患。
2. 提高合金收得率，穩定成分：預熱后的合金加入鋼水時，因溫差小，熔化更快、更均勻，減少了合金元素的燒損和揮發，使其更有效地進入鋼液中。這顯著提高了合金的收得率，并確保鋼水成分的控制和穩定。
3. 優化工藝，節能降耗：熱的合金加入鋼水，減少了鋼水溫降，有助于縮短冶煉周期，降低為補償溫降所需的額外能量（如電耗、化學熱）。
二、 主要組成系統
一套完整的合金烘烤裝置通常由以下幾個核心部分組成：
1. 烘烤爐主體與爐體結構
* 爐殼：由鋼板焊接而成的耐熱密封結構，通常為方形或圓筒形。內襯有保溫磚和耐火材料，以減少熱損失，并承受高溫。
* 爐膛：放置合金料罐（料斗）的空間。爐頂通常設有可開啟的爐蓋或爐門，方便天車吊運料罐進出。
* 燃燒系統：裝置的“心臟”。
* 燃燒器：通常使用高速燒嘴，燃料可為煤氣（高爐、轉爐、焦爐、天然氣） 或燃油。高速燒嘴可形成強烈的煙氣循環，使爐內溫度均勻。
* 供氣/供油管路、控制閥組、點火裝置：為燃燒器提供燃料和空氣，并實現自動點火。
* 煙道與排煙系統：位于爐體頂部或側部，將燃燒廢氣引出。設有調節閥門，用于控制爐內壓力。
2. 合金料罐（烘烤罐）
* 這是盛放合金的容器，是裝置的“被加熱體”。通常由耐熱鋼板制成，底部設有可開閉的對開式卸料閥，罐體頂部有吊耳，便于天車吊運。
3. 熱工與控制系統
* 溫度控制系統：核心是熱電偶，插入爐膛或料罐內部，實時監測溫度。信號傳輸至PLC或DCS控制系統，與設定的烘烤曲線比對，通過調節燃燒器的燃氣/空氣流量，實現溫度的自動閉環控制，保證烘烤質量。
* 時序與控制：
* 控制烘烤、保溫、出爐等各階段的時間。
* 設有熄火保護、燃氣低壓/高壓報警、助燃空氣壓力聯鎖、超溫報警等聯鎖裝置，確保設備運行。
4. 輔助系統
* 風機系統：包括助燃風機和引風機。助燃風機提供燃燒所需空氣；引風機在煙道末端產生微負壓，確保廢氣順利排出，防止煙氣外溢。
* 冷卻系統：有些高溫型設備會對爐門、燒嘴等部件進行水冷，以延長其使用壽命。
* 計量系統：在烘烤工位附近配備電子秤，用于在烘烤前后對合金進行稱重，控制加入量。
三、 工作流程與關鍵技術要求
1. 上料：天車將裝有待用合金的料罐吊入烘烤爐內，關閉爐門。
2. 烘烤：啟動控制系統，燃燒器點火。系統按預設的工藝曲線（如：快速升溫至300-400℃去除游離水，再升溫至600-800℃進行高溫烘烤去除結晶水）自動運行。高溫熱氣流在爐內循環，均勻加熱合金。
3. 保溫與監控：達到目標溫度后，進入保溫階段，確保合金內外溫度均勻，水分完全去除。整個過程由控制系統自動監控和記錄。
4. 出爐與加入：烘烤結束后，燃燒器關閉。天車將熱合金料罐吊出，運送至電爐、轉爐或鋼包上方，打開底部卸料閥，將預熱好的合金準確、快速地加入鋼水中。
關鍵技術要求：
* 溫度均勻性：爐膛內各點，特別是料罐中心與邊緣的溫差應盡可能小（通常要求≤50℃），這是保證烘烤質量的關鍵。
* 燃料適應性：能適應鋼廠常見的多種副產煤氣，燃燒穩定。
* 高熱效率：通過優化爐襯保溫、煙氣余熱利用（如預熱助燃空氣）等方式，降低能耗。
* 高可靠性：設備需能適應鋼廠24小時連續作業的嚴苛環境，故障率低。
* 控制：具備成熟的溫度-時間自動控制模型，可存儲不同合金的烘烤工藝參數。
四、 總結
合金烘烤裝置是現代鋼鐵生產中一項至關重要的質量保障、預防和降本增效設備。它通過一套集成了燃燒、傳熱、保溫、自動控制的精密系統，將冷、濕的合金原料轉化為干燥、高溫的“熱料”，為后續的、、的合金化工序奠定了基礎，是高品質鋼冶煉流程中不可或缺的一環。